紧固件磷化常见缺陷原因及改进对策

紧固件磷化常见缺陷原因及改进对策

紧固件磷化常用有两种，锌系磷化和锰系磷化，锌系磷化润滑性能比锰系磷化好，锰系磷化抗腐蚀性，耐磨性较锌系好。它的使用温度可达105~205℃（华氏225F°-400F°）。 机械工业用紧固件很多用磷化涂油处理。因为它扭矩-预紧力一致性很好，装配时能保证达到设计所预期的紧固要求，所以在机械工业中使用较多。特别是一些重要零部件的连接。如：钢结构连接副、发动机的连杆螺栓、螺母，缸盖、主轴承、飞轮螺栓、车轮螺栓螺母等。高强度螺栓采用磷化，还可以避免氢脆问题，所以在机械工业领域10.9级以上的螺栓一般采用磷化表面处理。 紧固件磷化常见缺陷、产生原因及改进对策如下：

序号 缺 陷 特 征 产 生 原 因 排 除 方 法 1磷化膜不生成 零件表面有加工硬化层 溶液里硫酸根含量增多 磷化溶液里掺有杂质 五氧化二磷含量过低 用强酸腐蚀表面，使其露出金属晶粒 用碳酸钡处理硫酸根 应更换磷化溶液 补充磷酸盐 2磷化膜有空白片 硝酸根不足 五氧化二磷含量过低 温度过低 酸洗槽硫酸亚铁盐增多 添加硝酸锌 添加磷酸盐 升高溶液温度 应更换硫酸溶液 3磷化零件有黄白色 沉淀物，组合件铆 合处生锈 溶液中有沉淀物 硝酸根不足 磷化溶液没有冲洗净 捞取槽里沉淀物 补充硝酸锌 在酸溶液里除磷化膜重新磷化 4磷化膜抗蚀能力下降 和生黄锈 磷化膜结晶粗大或过细 磷化零件表面有残盐 金属过腐蚀 游离酸度过高 磷酸盐缺少 调整游离酸度与总酸度的比值 加强磷化前的中和与水洗 控制磷化反复次数 补充硝酸锌 补充硝酸盐 5磷化膜太薄，结晶 过细 磷化时间不够 亚铁含量过低 总酸度过高 零件表面有硬化层 温度太低 延长磷化时间 补充磷酸二氢铁 加水稀释溶液或加磷酸盐调好酸的比值 用强酸腐蚀表面 升高温度 6磷化膜发红抗蚀能 力下降 酸洗溶液里铁渣附在表面 铜离子渗入磷化溶液 更换酸洗溶液 注意不用铜的挂具 7磷化膜结晶粗大 亚铁离子含量过多 零件表面带有残盐 溶液里硝酸根含量不足 溶液里硝酸根含量增高 零件表面过腐蚀 用双氧水降铁，升高温度 加强中和或水洗 添加硝酸锌 用碳酸钡处理硝酸根 控制酸的浓度和时间 8磷化膜不均，发花 除油不净，磷化温度太低 表面有钝化状态 零件因热处理加工方法不同 加强除油，调整温度 加强酸洗 调整酸的浓度使表面露出金属晶粒

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